Fabriek van de toekomst

Uitdaging

De grootste uitdaging lag in de productie zelf. BAM Wood Concepts had flink geïnvesteerd in machines en systemen, maar het geheel, hoe een product als proces door de fabriek loopt, was onvoldoende ingericht. Overdrachtsmomenten, wachttijden en fouten in materiaalvoorziening veroorzaakten stilstand en frustratie.

Daarnaast speelde werkcultuur een rol. Veel medewerkers werkten op de manier zoals ze altijd hadden gedaan. Brandjes blussen stond centraal, terwijl structurele verbeteringen nauwelijks plaatsvonden. Operationeel leiderschap, visueel management en gestandaardiseerd werken waren nog beperkt aanwezig.

De druk was hoog: om in 2026 de productie van de gevellijn te verdubbelen ten opzichte van het voorgaande jaar, moest de output fors groeien. Veiligheid, kwaliteit en werkplezier mochten daarbij niet verloren gaan. “De urgentie om te verbeteren was groot,” zegt David. “Die positieve urgentie hielp om medewerkers mee te krijgen in een continu verbeterproces.”

Oplossing

Het traject combineerde theorie en praktijk. Medewerkers werden getraind in Lean-principes, begeleid bij verbeterprojecten en actief betrokken bij de uitvoering op de werkvloer. Tools zoals waardestroomanalyses, takt-tijden en Kanban-systemen maakten processen inzichtelijk en voorspelbaar. Allround inzetbaarheid van medewerkers en duidelijke visuele dashboards zorgden voor flow, minder stilstand en meer werkplezier.

“Door medewerkers actief te betrekken en inzicht te geven in verspillingen, kun je elke productieomgeving verbeteren,” legt David uit. “Dit project laat zien dat Lean geen abstract concept is, maar een praktische manier om direct resultaat te boeken. Dat geldt niet alleen voor BAM Wood Concepts, maar voor elke organisatie die efficiënter wil werken, veiligheid wil verhogen en medewerkers wil betrekken bij continu verbeteren.”

Resultaat

Het traject leverde indrukwekkende resultaten op. De gevellijn verhoogde zijn output met 50%, terwijl de bezetting gelijk bleef. Het ritme in de lijn werd voorspelbaar, stilstand werd geminimaliseerd, en de werkdruk werd beter verdeeld dankzij de allround inzetbaarheid van medewerkers.

Ook de werkcultuur veranderde zichtbaar. Medewerkers gingen actief afwijkingen melden in plaats van deze te compenseren, werkplezier werd meetbaar en bespreekbaar, en er ontstond meer eigenaarschap bij het oplossen van procesproblemen. Het MIP-systeem en visueel management maakten fouten en verbeteringen direct inzichtelijk.

“Als je elke keer een kleine stap zet, kom je vanzelf dichter bij je doel,” zegt Max, voorman van de gevellijn en onderdeel van het Green Belt-traject. “Door mogelijkheden te zien in plaats van problemen, hebben we echt stappen kunnen maken in output en werkplezier.”

Veiligheid kreeg extra aandacht. Risico’s werden zichtbaar gemaakt, potentieel onveilige situaties werden direct gemeld en meegenomen in dagelijkse reflecties. Hierdoor ontstond een cultuur waarin veiligheid een normaal onderdeel van het werkproces werd en een meetbaar onderdeel van continu verbeteren.

David benadrukt ook de rol van Donny van Dam, de interim-productiemanager: “Hij bracht zijn kennis van Lean mee en werkte nauw samen met het team om de verbeteringen op de gevellijn en daarbuiten te verankeren. Zijn impact was cruciaal voor het succes van het traject.”

Het effect reikt verder dan de gevellijn: afdelingen werken meer samen, digitale meldingen komen direct bij de juiste persoon terecht, en er zijn vaste overlegstructuren ontstaan. De verbeteringen hebben ook een directe impact op winstgevendheid: meer output met dezelfde middelen, hogere klanttevredenheid en veiliger werken.

De ervaring bij BAM Wood Concepts laat zien dat opschalen niet begint bij nieuwe machines, maar bij inzicht, samenwerking en gedrag. Organisaties die willen groeien in een krappe markt, of dat nu in bouw, industrie of logistiek is, hebben baat bij processen die voorspelbaar zijn en teams die durven te verbeteren. Zoals David het samenvat:

“Als je afwijkingen zichtbaar durft te maken en mensen leert kijken naar oorzaken in plaats van oplossingen, ontstaat er ruimte voor echte verbetering. Dat is de basis voor de fabriek van de toekomst.”